Com o objetivo de proporcionar melhorias na fabricação de seus produtos e oferecer um material antidesgaste ao cliente final, a Ferrari Crane (Colômbia), é uma empresa especializada em sistemas hidráulicos para caminhões, que fabrica produtos como caminhões basculantes, reboques e semirreboques, guindastes, gruas, compactadores de lixo para coleta de limpeza urbana e resíduos sólidos, acessórios hidráulicos e peças de reposição. A empresa desenvolveu uma linha de caminhões basculantes com materiais Hardox®450 e Strenx®700 da SSAB, multinacional sueca e líder mundial na fabricação do aço considerado um dos mais resistentes do mundo. Os benefícios para o usuário final foram o aumento da vida útil em 300% e a redução de 20% no peso do produto, além da redução no custo de manutenção.
“Ao longo dos anos, procuramos sempre melhorar as características dos equipamentos, nos quais usamos menos materiais e são mais resistentes, para ter um produto competitivo também em peso e resistência”, afirma Marcello Dicembre, Gerente Geral da Ferrari Crane. “Usamos um material mais fino e mais resistente na fabricação do basculante. Não há dúvida de que, por usarmos um material antidesgaste, temos maior capacidade de carga para transportar materiais, além de um produto muito mais resistente”.
Marcello Dicembre acrescenta que, usando aços de alta resistência, o processo de fabricação se torna muito mais silencioso e rápido, envolvendo menos trabalho, solda e consumíveis. “A mão de obra é reduzida em pelo menos 30%. Por ter um produto muito mais fácil de montar, gasta-se menos tempo de produção e não é necessário tanto esforço, porque o mesmo material nos dá essa capacidade. Assim, nos tornamos mais competitivos”.
Nos últimos oito anos, a Ferrari Crane começou a mudar o design do caminhão basculante para um design mais europeu. “A busca por uma nova solução é a evolução do trabalho que realizamos todos os dias. Os clientes estão sempre em busca da melhor qualidade do produto que vão comprar e somos um dos pioneiros nisso: estamos um passo à frente dos demais fabricantes”, reflete Dicembre.
Materiais certificados
Os caminhões basculantes da Ferrari Crane são fabricados em diversos tamanhos, 7 m³, 8 m³, 14 m³, 22 m³, 24 m³, 26 m³ e 30 m³. As espessuras dos aços são definidas de acordo com a metragem cúbica do modelo e a utilização pelo cliente. “Por exemplo: no equipamento de 7 m³, usamos o Hardox®450 de 4 mm nas paredes e o Hardox®450 de 5 mm no assoalho”, destaca Marcello. E o sobrechassi é produzido com Strenx®700. “Somos uma das poucas empresas na Colômbia que fabrica todo o caminhão basculante com sobrechassi para que a distribuição de peso não afete o sobrechassi do caminhão, e sim, o sobrechassi que fabricamos”, enfatiza Dicembre. E nas portas dianteiras e traseiras do equipamento, utiliza-se o Hardox®450 em diferentes medidas em milímetros de espessura. “O mais grosso que usamos está nos modelos de 24 m³, 26 m³ e 30 m³ com 8 mm no assoalho e 6 mm nas paredes laterais”.
Marcelo diz que a diferença de peso com o uso de aços de alta resistência é muito importante. “Um caminhão basculante de 7 m³ fabricado com Hardox® pesa 1.370 quilos. E um caminhão basculante fabricado com A36 pesa 1.630 quilos. Ou seja, um peso cerca de 18% menor. No caminhão basculante grande de 22 m³, temos 4.100 quilos com o Hardox® e 4.700 quilos com o A36. Estamos falando de cerca de 15% a 18% de diferença de peso. E isso é útil para o cliente, porque proporciona maior capacidade de carga”.
Desde fevereiro de 2020, a Ferrari Crane integrou o Hardox® in My Body, um programa de parceria global com a SSAB que garante ao usuário final que as peças de desgaste do equipamento que está comprando são feitas de aços 100% Hardox®. A empresa colombiana está certificada nos caminhões basculantes de 7 m³, 14 m³, 22 m³ e 26 m³. “Também estamos trabalhando na autorização dos caminhões basculantes de 24 m³ e 30 m³ para que tenhamos a linha completa certificada”, confirma Marcello Dicembre. A instalação do logotipo Hardox® in My Body nos equipamentos que são fabricados com esses aços é concedida apenas a fabricantes cujos projetos e certificações de construção atendam aos padrões de qualidade da SSAB.
Anteriormente com o A36
Em 20 anos fabricando equipamentos com aço A36, Marcello Dicembre afirma que, após quatro anos de uso, era necessário intervir no material, pois se desgasta facilmente. Hoje, fabricando o produto com os aços de alta resistência da SSAB, o caminhão basculante conta com dez anos de vida útil.
“Além disso, fabricávamos o caminhão basculante com um kit da Turquia, com material antidesgaste, para sermos competitivos no mercado. E tínhamos que montar aqui e depois vender para o cliente. Meu custo era o mais alto do mercado nacional. Hoje, compramos 100% do material antidesgaste da SSAB”, destaca.
Marcello explica ainda que antes demorava muito para fazer a soldagem e aplicar os materiais no equipamento. “Por exemplo: em uma linha de produção de seis dias, tínhamos custos fixos e variáveis por metro quadrado de infraestrutura e um custo por metro quadrado de seis dias. Hoje, ao produzir em quatro dias, temos dois dias de economia, o que é excelente, porque há menor custo de mão de obra e menos custos fixos”, acrescenta o gerente geral da Ferrari Crane, embora enfatize que não seja uma economia para a empresa, e sim, para o cliente. “Procuramos sempre transferir o aprimoramento realizado para um preço mais competitivo no mercado para sermos mais fortes. Ou seja, custa menos, consigo vender por menos, sem afetar a produtividade da empresa, mas sou mais competitivo”, garante.
Hoje com o Hardox® 450
A troca de materiais do caminhão basculante foi completa. “No caminhão basculante de 14 m³, por exemplo, antes tínhamos cinco chapas e hoje só temos uma, que faz todo o trabalho. E podemos fazer isso porque o Hardox® nos permite. Com o aço A36, isso não era possível”, disse Marcello Dicembre. Além disso, anteriormente na fabricação do caminhão basculante com aço A36, eram adicionadas mais caixas para tornar o produto mais resistente ao impacto. Hoje, se usam muito menos caixas no equipamento. “Antes o processo de soldagem era muito mais demorado e hoje é muito mais rápido, porque há menos soldagem”.
Com os materiais SSAB, a Ferrari Crane também reduziu o tempo de entrega ao cliente. “Por ter um processo de fabricação mais enxuto, o tempo de entrega diminui. Temos melhorado a empresa em todos esses aspectos e estamos muito felizes com o trabalho que estamos realizando com esse material”. A produtividade também aumentou: de sete caminhões basculantes produzidos mensalmente, hoje a Ferrari Crane tem capacidade para produzir 15 caminhões basculantes por mês.
Modelo disruptivo
A Ferrari Crane é um dos poucos fabricantes a fazer o projeto usando o produto SSAB. O modelo da empresa é disruptivo em relação ao que é tradicionalmente conhecido nos caminhões basculantes na Colômbia e região. “O design Hardox® in My Body da Ferrari Crane é o único que usa produto fino em todas as suas conformações”, afirma Santiago Garcia, Gerente Regional de Vendas da SSAB. “A maioria dos caminhões basculantes fabricados na Colômbia tem formato quadrado, enquanto este tem uma forma geométrica muito mais parecida com um pentágono. Ou seja, é muito sofisticado, tem um valor agregado de projeto e engenharia”.
Marcelo comenta que a empresa adaptou o projeto do caminhão basculante à chapa SSAB para ficar mais competitivo. “O projeto é muito mais bonito que o outro e é mais limpo”. Além disso, o caminhão basculante da Ferrari Crane segue o modelo dos equipamentos europeus. “Estamos sempre melhorando e mudamos o projeto a cada dois ou três meses. Agora temos um projeto diferente para os próximos caminhões basculantes, nos modelos 14 m³ e 22 m³, e será uma mudança na dobradiça traseira. São mudanças importantes na melhoria do produto. Assim, o cliente pode economizar material e ter um produto mais leve, melhor em termos de manutenção e serviço, além de perder 120 quilos de material”.
Caminhão basculante “Hardox®”
Marcello Dicembre afirma que a chegada da SSAB à Colômbia há cinco anos, com muito marketing, propaganda e participação em feiras, ajudou a posicionar os aços de alta resistência no mercado. “Hoje em dia, quando o cliente pede um caminhão basculante, ele não pede com material antidesgaste, ele diz “preciso de um caminhão basculante Hardox®”. Este compromisso comercial da SSAB de divulgar o produto é muito importante. E isso também nos ajudou a comercializar melhor o produto”.
Além de ser direcionado por um caminhão basculante com Hardox®, Marcello Dicembre afirma que o cliente não precisa fazer nenhuma mudança em sete ou oito anos. Mas, em um equipamento com A36, ele precisaria intervir em quatro anos. “O retorno do investimento pode ser muito mais curto, porque não haverá custo de manutenção. E não é só a manutenção: o cliente, quando compra um caminhão basculante, diz “Não quero que o caminhão basculante se deteriore, não porque tenho custos de intervenção, mas porque tenho custos quando o equipamento está parado”, e isso é muito importante para ele quando faz um estudo de retorno sobre o investimento”.
O gerente geral da Ferrari Crane acrescenta ainda que a diferença de preço entre um material normal, como o A36, e um aço Hardox®, era alta há cinco anos. “Mas hoje, devido aos preços competitivos que a SSAB tem no mercado, possibilitou-se a redução desse valor, já que a diferença é 20% maior, mas o lucro em um ano é mais que o dobro”.
Aços de alta resistência para o futuro
“Temos como clientes as três concessionárias mais importantes da Colômbia e, nos últimos três meses, entregamos 30 caminhões basculantes com a base da Mercedes. Isso é muito importante, porque estamos vendo que o cliente está usando nosso caminhão basculante com a base da Mercedes, o que não acontecia no ano passado”, afirma Marcello. “Já estamos fabricando os caminhões europeus da Scania e temos também um contrato com a DAF para fabricar mais de 100 caminhões basculantes, tudo na Colômbia. Portanto, estamos invertendo um pouco o mercado para torná-lo nacional”.
Para o futuro, Marcello Dicembre disse que a Ferrari Crane está trabalhando em um novo produto, que são as caixas ampliroll. “Estamos começando a fabricá-las com Hardox®, já entregamos para vários clientes e estamos fazendo um teste piloto para avaliar a vida útil da caixa com Hardox®. E já vimos que eliminamos bastante peso com esse material. A melhoria é sempre muito importante”.
A Ferrari Crane nasceu na Itália em 1998 e cresceu rumo à América Latina, consolidando sedes em países como Venezuela, Panamá e Colômbia. Com 22 anos de atuação no mercado latino-americano, está presente em Galapa, Atlântico, há oito anos como empresa comercial que desenvolve serviços completos na área de sistemas de elevação no setor industrial e comercial. É distribuidora exclusiva de várias marcas como Grupo Interpumps. Em julho deste ano, a Ferrari Crane inaugurou sua filial em Medellín para a produção de caminhões basculantes.
Por Assessoria de Comunicação
