Rodrigo Conceição (*InfraDigital)
A pandemia do novo coronavírus reduziu ou mesmo paralisou vários setores, mas não foi o caso da construção civil e da mineração. Na terceira semana de junho, por exemplo, a Câmara Brasileira da Construção Civil (CBIC) confirmou que maior parte dos estados tinha obras em andamento. A mineração, por sua vez, também continua ativa, inclusive em operações para a produção de agregados minerais (areia e brita). Outro termômetro do nível de atividade do mercado é o fornecimento de equipamentos – e também de peças – da chamada linha amarela. Dos cinco grandes fabricantes ouvidos pelo *InfraDigital, todos foram unânimes em indicar que o setor fecha 2020 com um resultado pelo menos igual ao do ano passado e um dos segredos para isso é a digitalização.
Os números da japonesa Komatsu e da britânica JCB ilustram bem o cenário. A primeira tem 13,5 mil equipamentos da marca sendo monitorados no país por meio do seu sistema de telemetria Komtrax. A JCB, por sua vez, acompanha 5 mil máquinas da linha amarela no setor de construção usando sua plataforma Livelink. Estamos falando, portanto, de uma Internet das Coisas (IoT) em pleno funcionamento com dados de operação das máquinas em campo. E também de um monitor do nível de atividade das construtoras e mineradoras que confirma a atividade das construtoras e mineradoras.
“Logo nas primeiras semanas de março, no começo da crise da Covid-19, percebemos uma queda de aproximadamente 10% nos níveis de atividade dos equipamentos que monitoramos. Mas logo em seguida a média voltou ao normal e, até junho, não vimos grandes impactos, especialmente sobre as vendas”, explica Hugo Soares, analista de serviços da Komatsu. Na JCB, as vendas também não caíram no primeiro quadrimestre de 2020 comparado ao mesmo período de 2019 segundo o gerente de produtos Etelson Hauck. O cruzamento das negociações com o nível de atividade das máquinas permite que ele, inclusive, arrisque até mesmo a possibilidade de crescimento.
“A projeção do mercado como um todo era de incremento de dois dígitos em 2020, ultrapassando a marca de 18 mil unidades comercializadas”, diz Hauck. “Com a pandemia, a expectativa é de que tenhamos ao menos o mesmo volume do ano passado, mas as possibilidades de crescimento são maiores do que as de retração”, reforça. Se isso ocorrer, o ano será de comemoração entre os players do setor. Os números de 2019 – quando foram vendidos 16,6 mil equipamentos de todos os fabricantes – já representavam um aumento de 31% em relação a 2018, de acordo com a Sobratema, entidade que reúne fabricantes de máquinas e seus clientes: distribuidores, construtoras e mineradoras.
Digitalização suporta vendas e pós-vendas
A digitalização está empacotada na venda e na pós-venda e a norte-americana Caterpillar mostra isso na prática. Para contrabalançar o distanciamento social imposto pela pandemia, a empresa lançou mão de ações digitais, com destaque para o Cat Live Festival, evento virtual de dois dias no mês de maio. A iniciativa foi uma live ampliada para comercializar equipamentos novos e usados e também peças de reposição. O resultado foi a venda de mais de 600 equipamentos, além de peças, serviços e contratos de manutenção segundo seu principal distribuidor no país, a Sotreq.
Os números da live se assemelharam aos obtidos pela empresa em grandes feiras, com a vantagem de ser uma ação de marketing e vendas mais econômica e abrangente. “Diferente dos eventos físicos, onde nem sempre é possível a presença de clientes de outras regiões, o Cat Live Festival pôde ser acessado por clientes interessados de todo o território nacional e com exclusividade. Por isso, a Sotreq classifica a abrangência como a grande vantagem da ação”, argumenta Leandro Fiusa de Carvalho, coordenador de desenvolvimento de tecnologia da Sotreq.
Assim como suas concorrentes Komatsu e JCB, a Caterpillar também usa o seu Big Data particular para alimentar as estratégias de venda e pós-venda. Os dados captados pela fabricante são adotados em todo o ciclo comercial e operacional das máquinas. “Em 2021, estimasse que todos os equipamentos da marca serão comercializados com dispositivos de telemetria, o que reforçará ainda mais a gestão digital”, diz Carvalho. Ele explica que os dados captados remotamente são usados para otimizar estoque de peças e componentes, programar manutenções preventivas e gerar relatórios de recomendações aos clientes.
As informações são integradas ao sistema de gerenciamento empresarial e “conversam” com a gestão de leads. Carvalho informa que toda interação máquina-cliente está sincronizada aos sistemas internos da Sotreq. Quando uma máquina gera um alerta, os sistemas internos automaticamente geram orientações para as áreas de suporte, fornecendo insights para rápida tomada de decisão. O tráfego de dados circula no SotreqLink, a principal estratégia digital do distribuidor.
A plataforma funciona em mão dupla. Com os dados do próprio cliente, a Sotreq oferece uma visão completa da frota, desde informações de telemetria (saúde, utilização, produção, consumo, entre outros) até as interações de serviços em oficina, no campo, nas requisições de peças e atendimentos de suporte ao produto. Para suportar o sistema, a distribuidora conta com uma área de inteligência de produto, responsável por “tropicalizar” as ferramentas de integração da Caterpillar com os clientes, além de uma empresa de engenharia de software do grupo, a Radix. É o braço tecnológico quem também desenvolve os sistemas internos do dealer.
A estratégia de conectividade da Sotreq é ainda apoiada pelo CMC Centro de Monitoramento de Condições, onde especialistas de prontidão geram relatórios com recomendações para os clientes, de acordo com a base de dados do sistema de telemetria, inspeções em campo e manutenções proativa, preventiva e corretiva, incluindo a análise de fluídos. “As recomendações são compartilhadas com a área comercial, que trabalham proativamente junto com o cliente” detalha Carvalho, mostrando como funciona o círculo virtuoso na prática.
Sensoriamento alimenta o Big Data da linha amarela
Um Big Data similar funciona na também norte-americana John Deere. Thomás Spana, gerente de vendas da fabricante no Brasil, destaca que a companhia possui duas ferramentas para a gestão de equipamentos, a John Deere JDLink e Expert Alert. Ambas têm a mesma mão dupla de envio de dados da máquina para o centro de monitoramento da fabricantes, como o feedback da John Deere para seus clientes. “Nosso distribuidor pode fazer o disparo de software e atualizações à distância. Isso minimiza drasticamente o número de deslocamento dos técnicos até o equipamento em campo e tem sido de grande auxílio neste momento de pandemia”, explica Spana (assista a entrevista completa com a John Deere).
A fabricante também monitora milhares de equipamentos com essas tecnologias e usa o Big Data gerado para traçar tendências que apoiam as equipes de pós-vendas e de vendas – inclusive as empenhadas no novo sistema Conecta, lançado recentemente. Funcionando como show room virtual para navegação em terceira dimensão (3D), a tecnologia permite serviços como o chat com o distribuidor. Em poucos meses operacional, a Conecta tem acessos acima do esperado, confirmando que vai permanecer como ferramenta pós-pandemia. “Já tínhamos grande nível de digitalização para melhorar a experiência do cliente e agora o Conecta condensa tudo em uma tela amigável”, resume Spana.
O especialista destaca que os dados das ferramentas de gestão permitem antecipar falhas nos equipamentos. Um exemplo prático é o uso da tecnologia de monitoramento para alertar sobre a tendência de superaquecimento no sistema de freio de uma pá carregadeira. O nível informado pelo sensor não era suficiente para que se gerasse um alerta no painel do operador em campo, mas acendeu uma luz vermelha na John Deere. Ao longo do tempo, o indicador fora da curva causaria problemas. Resumo: os representantes da fabricante foram à campo e identificaram que o operador apertava levemente o pedal de freio ao mesmo tempo em que acelerava a máquina. Ponto para o Big Data.
Parece incrível que tal nível de monitoramento seja possível, mas a experiência da JCB elimina qualquer dúvida. Etelson Hauck, executivo da empresa citado acima, relatou uma situação semelhante, detectada pelo Livelink, o sistema de telemetria da fabricante. Nesse caso, o operador descansava o pé sutilmente sobre o freio. A pressão não era sequer suficiente para acender a luz de freio, mas aquecia o sistema acima do necessário e recomendado ao longo da operação. A intervenção foi possível porque a fabricante sabe exatamente quais indicadores devem ser observados (assista à entrevista com a JCB).
O sensoriamento fundamental inclui motor diesel, transmissão, sistema hidráulico, filtros e tanque de combustível. Mas há uma lista adicional, quase sempre monitorada pela JCB. Numa escavadeira, equipamento considerado o de maior nível de sensoriamento, é possível obter desde a localização da máquina por meio da cerca eletrônica que avisa a fabricante, caso ela saia de um raio pré-estabelecido, até a faixa de carga do sistema hidráulico, emissão de poluentes durante o funcionamento do motor, consumo de combustível para cada faixa de carga e outros.
E mais: os sensores geram alertas de revisão e necessidade de manutenção preventiva, de acordo com o horímetro das máquinas. Cinquenta horas antes da manutenção programada, por exemplo, o proprietário recebe alerta e o distribuidor também, de modo que esse último pode agir proativamente para agendar a visita do técnico. “Para manutenção corretiva, o proprietário também recebe alertas como o de obstrução de filtro, superaquecimentos, presença de água no combustível e outros”, salienta Hauck, da JCB.
Automação, digitalização, eletrificação e servetização
A digitalização no Grupo CNH, que integra as marcas Case e New Holland Construction Equipment, também é uma realidade que foi ampliada com a pandemia do coronavírus. Para Gregory Riordan, diretor de tecnologias digitais da empresa, conceitos como os de Internet das Coisas e Big Data são familiares no grupo e nos clientes. Tanto é que o executivo traça um conjunto de quatro macrotendências sobre os quais a corporação trabalha em nível mundial, a partir dos dados enviados pelos vários milhares de equipamentos monitorados. A lista inclui automação, digitalização, eletrificação e a “servetização” (servir o cliente no que for possível, além da venda do equipamento).
“A automação é a primeira e a dividimos entre as iniciativas de machine control para os equipamentos e a automação fabril das plantas de produção”, explica Riordan. Nos equipamentos, a evolução dessa tendência pode ser constatada nos sistemas de piloto automático das máquinas agrícolas e no nivelamento automático das lâminas dos equipamentos de construção, como tratores e motoniveladoras. Nesse último caso, elas podem ser acionadas automaticamente e não somente pelos operadores.
A segunda macrotendência do grupo é a digitalização, na qual o sistema atual de telemetria é uma fase evolutiva. “O maior desafio é o uso dos dados para extração das informações úteis (Big Data). Internamente, demos um passo importante nesse sentido há cerca de dois anos, com o desenvolvimento de uma plataforma digital interna destinada a cuidar do compartilhamento, movimentação e segurança dos dados”, detalha. O Big Data é alimentado por clientes de vários segmentos, incluindo agricultura e energia, e permite a criação de uma grande massa cinzenta que abastece as áreas de vendas e pós-vendas da CNH.
Já a eletrificação, terceira tendência listada por Riordan, envolve questões relacionadas à transmissão e geração de energia, caso da propulsão a biometano no trator conceito da New Holland ou da frenagem regenerativa nos caminhões da Iveco. O último macrotema é a ‘servetização’ que, de certa forma, consolida tudo isso na direção de como a empresa pode atender seus clientes. Por atuar em vários mercados, ele acredita que a companhia tenha um Big Data bem diversificado.
O perfil digital da CNH foi, inclusive, ampliado com a pandemia. As vendas tornaram-se totalmente online, consolidando a primeira iniciativa de e-commerce de equipamentos no Brasil. A ação estava em desenvolvimento antes mesmo da pandemia e foi anunciada em maio último para funcionar de forma integrada aos estoques dos distribuidores da marca no Brasil. “Diante do momento atual, no qual o isolamento social se faz necessário, as vantagens das compras online têm engajado cada vez mais o consumidor”, explica Ludmila Giori, gerente de atendimento às concessionárias, clientes e e-commerce da CNH Industrial durante o lançamento. Na marca New Holland também houve a integração do WhatsApp ao serviço de atendimento ao cliente, antes disponível por e-mail e telefone.
Padrão unifica a coleta de dados de fabricantes diferentes
Todos os recursos da digitalização descritos pelos cinco players seriam limitados sem uma linguagem comum, uma vez que as construtoras e mineradoras geralmente têm frotas com mais de um fabricante. Antes da iniciativa da Association of Equipment Management Professionals (AEMP), em 2016, cada fabricante tinha seu próprio silo para receber os dados, o que era uma dor de cabeça para os gestores de frota. O desafio deles era unificar os insights das máquinas de diferentes marcas. Com a ação da AEMP foi introduzido um padrão telemático, para unificar o protocolo de comunicação dos equipamentos.
De modo geral, foi uma busca para que as máquinas de todos os fabricantes associados pudessem disponibilizar o mesmo tipo de informação, facilitando a gestão dos frotistas. O padrão evoluiu e foi regulamentado pela ISO (15143-3). Hoje, quase 20 parâmetros comuns podem ser imputados nos sistemas dos principais fabricantes do mercado, incluindo os entrevistados nesta reportagem. Esses insights incluem identificação de ativos, localização, horas de operação ou milhas, queima de combustível, temperatura do motor, nível de combustível, tempo ocioso e porcentagem média de energia.
“No Brasil, ainda não tivemos esse processo, mas é possível que os dados das máquinas JCB sejam compartilhados para outros sistemas de comunicação ou vice-versa. Ou seja, as máquinas dos concorrentes podem ser vistas dentro do Livelink”, diz Etelson Hauck. Leandro Carvalho, da Sotreq, lembra que alguns equipamentos já saem de fábrica com o protocolo de comunicação comum estabelecido pela AEMP. Há dois tipos de protocolos: o CAN (Controller Area Network), que é o unificado para compartilhamento, e o proprietário da fabricante, Cat Data Link.
Para que a Caterpillar possa monitorar máquinas de outros fabricantes, é preciso que o protocolo de comunicação comum da AEMP esteja liberado na eletrônica embarcada da máquina concorrente. Os dados proprietários de máquinas da marca, por outro lado, só podem ser gerenciados no sistema Sotreq Link do Dealer e Data Link da montadora.
Na CNH, o processo é semelhante e Gregory Riordan garante que as empresas fazem parte da iniciativa de compartilhamento da AEMP desde as primeiras discussões. “Temos a política clara de que o dado gerado pela máquina pertence ao dono dela. Porém, há algumas informações que entendemos críticas do ponto de vista de segurança e por isso elas são reservadas”, diz.
De acordo com ele, as informações que podem ser compartilhadas flutuam pela rede de barramento CAN, o que inclui motor, módulo de controle do sistema de automação e outros. Para captura-las, é preciso conectar-se ao barramento, composto por alguns parâmetros estabelecidos no protocolo J1939 (padrão de rede usado em diversos veículos, incluindo os equipamentos da linha amarela de construção).
Outras informações, consideradas críticas pela fabricante, não circulam no barramento CAN e têm uma linha de comunicação proprietária. O controle é necessário porque os dados mal interpretados podem gerar algum ruído fatal para a máquina ou para a operação dela. “No sistema de piloto automático de uma pá carregadeira ou no controle digital da lâmina de um trator de esteiras, o ruído de comunicação pode causar acidentes graves, por exemplo”, explica Riordan. Segundo ele, pequenas mudanças em torque ou rotação também podem ser catastróficas nos parâmetros de controle do motor.
Conectividade ainda é gargalo
A agilidade de transmissão dos dados é outra condição importante para que a digitalização funcione, e a qualidade das redes de telecomunicações pode significar o sucesso ou fracasso do processo. “Acredito que em cinco anos não precisaremos mais falar disso”, diz Thomás Spana, da John Deere. Ele compara o cenário atual com o dos últimos cinco anos, onde a comunicação era ainda mais complicada. “No Estado do Pará, que talvez seja o de maior dificuldade de conexão atualmente, já temos dois terços do território coberto por redes eficientes para conectar os equipamentos às centrais de monitoramento”, exemplifica.
Outro aspecto positivo é que as antenas das máquinas de linha amarela são mais potentes do que as dos celulares e smartphones comuns, otimizando a transferência de dados. Os módulos dos equipamentos também armazenam as informações quando não há rede de telecomunicações disponíveis, fazendo o despacho de dados assim que há cobertura. Apesar da demora, a prática ainda é usual para gestores que não entendem eficiência da gestão de frota como ponto crítico.
Também usuário de equipamentos da linha amarela de construção como pás carregadeiras, escavadeiras e retroescavadeiras, o agronegócio enfrenta o problema de cobertura usando as redes locais no padrão Wi-Fi como infraestrutura para coleta de dados das máquinas. Com isso, os produtores rurais fogem das redes satelitais – mais caras – e podem usar a cobertura celular apenas para a etapa final de transmissão. De olho nessa iniciativa, a CNH criou e lidera um consórcio para resolver as deficiências de cobertura no campo. O processo envolve outras empresas, incluindo gigantes como a Nokia, Tim e Trimble.
“Entendemos que, ao invés de concentrar esforços no desenvolvimento de sensores mais potentes, era preciso trabalhar na expansão da cobertura, atendendo as várias frentes de mercado que atuamos com os caminhões da Iveco, as máquinas agrícolas, máquinas de construção, entre outros” explica Riordan. Intitulado Conectar Agro, o consórcio caminha para se tornar uma associação de classe e defende o uso intenso do espectro de 700 MHz, das redes 4G, como canal de transmissão. Já legalmente liberado, o canal permite a cobertura num raio de até 45 km.
Considerando o espectro liberado, o Conectar Agro viabilizou a cobertura de 5,1 milhões de hectares. Isso corresponde à metade de Portugal e entre 7% e 8% de toda a área das lavouras de grãos e cana de açúcar no Brasil. Segundo Riordan, a cobertura beneficia ainda as obras de construção em cidades pequenas e carentes de redes de celular. “São localidades próximas às fazendas e a mesma rede pode ser usada no agronegócio e nos canteiros”, finaliza o executivo da CNH.
InfraDigital
*O projeto InfraDigital é uma iniciativa de conteúdo compartilhado entre três sites de notícias especializados – InfraROI, IPNews e Agregados Online. Essa, reportagem produzida pelo InfraROI, será veiculada nos dois outros veículos e inicia uma série de conteúdos no formato de texto e vídeo. Para saber mais sobre o projeto e apoiar iniciativas similares, entre em contato: odair@agregadosonline.com.br, rodrigo@infraroi.com.br, jackeline@cinterativa.com.br, nelson@infraroi.com.br
Fonte: iP News
